![Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen der BASF. Der Cracker ist auch das "Herzstück" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen. Abdruck honorarfrei. Copyright by BASF.
Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigshafen.Print free of charge. Copyright by BASF.](/api/imaging/focalarea/33x10/2560x/dam/jcr%3A5e426a91-534f-3741-b602-55a476901c9a/Verbund_at_night.jpg "Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen der BASF. Der Cracker ist auch das \"Herzstück\" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen. Abdruck honorarfrei. Copyright by BASF.
Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigshafen.Print free of charge. Copyright by BASF.")
Performance Polymers
Elastopan® - systemy obuwnicze
Czynnikiem decydującym o zaistnieniu synergii między butami a stopami jest odpowiedni dobór materiałów. Elastopan® jest tworzywem dającym praktycznie nieograniczoną swobodę projektowania pod względem kształtu, koloru i tekstury produktu.
Szczególnie ważne właściwości Elastopanu to łatwość obchodzenia się z nim, nieskomplikowana technologia obróbki materiału i wyśmienite cechy fizyczne. Elastopan jest wieloskładnikowym systemem poliuretanowym (pianką), produkowanym przez BASF, kompatybilnym ze wszystkimi maszynami dozującymi. Elastopan jest predestynowany do produkcji wysokiej jakości podeszew wewnętrznych oraz do antypoślizgowych i/lub kompaktowych podeszew biegowych i klapków plażowych.
Podeszwy uformowane z Elastopanu
na przykład do butów miejskich i wypoczynkowych
-
wygodne, lekkie i ergonomiczne
-
odporne, wytrzymałe, antypoślizgowe
-
w modnych kolorach i kształtach
Technologia Direct Soling z użyciem Elastopanu na przykład w butach trekkingowych
-
lekkie
-
ułatwiają wędrówki na poziomie wyczynowym
-
mocne i odporne na ścieranie
-
antypoślizgowe
-
tłumią wstrząsy i są łagodne dla stawów
-
ergonomiczne
-
w awangardowych kolorach i kształtach
Podeszwy z Elastopanu na przykład do butów ochronnych i roboczych
-
odporne na ropę naftową i benzynę, antystatyczne
-
odporne, antypoślizgowe, ergonomiczne
-
w modnych kolorach i kształtach
Elastopan
-
do podeszew wewnętrznych, butów ortopedycznych, klapków kąpielowych, chodaków i innych:
- przyjazne dla stopy
-
ergonomiczne
-
lekkie
-
odporne na hydrolizę i ścieranie
-
nadają się do łączenia ze skórą, korkiem, drewnem, tekstyliami i filcem
Elastollan jest termoplastycznym elastomerem poliuretanowym o wysokiej odporności na ścieranie, oleje, hydrolizę i mikroorganizmy, zachowującym elastyczność także w niskich temperaturach - trwałym i doskonale nadającym się na podeszwy. Elastollan (produkowany przez BASF termoplastyczny elastomer poliuretanowy) przetwarza się metodą wtrysku. Fizyczne właściwości Elastollanu sprawiają, że tworzywo to szczególnie nadaje się do produkcji podeszew i fleków o wysokiej wytrzymałości.
W porównaniu z innymi materiałami, takimi jak guma, PCW i EVA, oba materiały BASF wykazują wyraźne zalety: większa długoterminowa elastyczność, większa wytrzymałość na rozdarcie i przebicie, większa odporność na hydrolizę, większa elastyczność w szerokim zakresie temperatur i większa swoboda projektowania. Elastopan i Elastollan można produkować w dowolnym kolorze. Oznacza to więc, że podeszwy mogą być wielokolorowe. Elementy z Elastopanu i Elastollanu można bez trudu łączyć metodami mechanicznymi i chemicznymi, bez stosowania środków pomocniczych lub gruntowania. Przetwarzanie tworzyw Elastollan i Elastopan S jest nieskomplikowane. Obniża to koszty, dzięki czemu produkcja gotowych wyrobów jest tańsza niż w wypadku wykonywanych z gumy, PCW, EVA i skóry.
Nasz konsultant techniczny
Radosław Owerko +48 601 803 946
