EMEA
Hochleistungskunststoffe
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Hochleistungskunststoffe
Kunststoffe und Polyurethan-Systeme für Bauteile am Motor, im Antriebsstrang und am Fahrwerk
BASF ist seit Jahrzehnten ein weltweit zuverlässiger und anerkannter Partner für die Automobilindustrie, wenn es um die Entwicklung von anspruchsvollen Bauteilen und Werkstoffen rund um Antrieb und Fahrwerk geht. Durch den Einsatz von technischen Kunststoffen, Polyurethan-Systemen und Additiven können je nach Anwendung Vorteile wie Gewichtsreduktion, Funktionsintegration, verbesserte NVH-Performance (NVH= noise, vibration, harshness) und Kosteneinsparungen realisiert werden.
powerful engine
Kunststoffe und Polyurethan-Systeme
Die technischen Kunststoffe Ultramid®, Ultradur® und Ultraform® sowie Polyurethan-Systeme wie Elastoflex® und Elastofoam® eignen sich besonders für Anbauteile am Motor und Fahrwerk: Mit ihnen können Bauteile entlang der gesamten Ladeluftstrecke konstruiert werden, aber auch Zylinderkopfhauben, Ölwannen, Motor-, Getriebe- und Montageträger, Motorabdeckungen, unterschiedliche Fahrwerkskomponenten sowie Bauteile im Kühlkreislauf und innerhalb des Kraftstoffsystems. Diese BASF-Kunststoffe tragen maßgeblich dazu bei, den vielfältigen und steigenden Anforderungen an Leichtbau, Funktionsintegration, Akustik und Sicherheit gleichermaßen gerecht zu werden.
Im Besonderen eignet sich das BASF-Polyamid Ultramid® für Bauteile im Motorraum und am Fahrwerk, weil es darüber hinaus noch weitere Anforderungen der Automobilindustrie erfüllt: globale Spezifikation einheitlicher Materialien aus lokaler Produktion, maßgeschneiderte Typen für unterschiedliche Temperaturen, Drücke und Lastfälle, hohe Produktqualität sowie technische Unterstützung in Bauteilsimulation, Anwendungsentwicklung und realitätsnaher Bauteilprüfung.
Powertrain: Maßgeschneidertes Polyamid-Portfolio für die Ladeluftstrecke in modernen Verbrennungsmotoren
- Ultramid®-Typen für verschiedene Anforderungen an Druck und Beständigkeit bis 220°C
- Ausgewählte Polyamide mit global einheitlichen Spezifikationen aus lokaler Produktion verfügbar
Die gesetzlich vorgeschriebene Verbrauchs- und Emissionsreduktion in vielen Ländern zwingt die Automobilindustrie zum Handeln. Neben der Entwicklung alternativer Antriebe spielt die Optimierung der klassischen Verbrennungsmotoren nach wie vor eine zentrale Rolle. Downsizing führt zu höheren Drücken und Temperaturen, speziell bei luftführenden Bauteilen hinter der Turboaufladung. Die BASF reagiert auf diese Weiterentwicklung der Motorenkonzepte mit einem abgestimmten Portfolio von PA6- und PA66-Typen, die die gestiegenen Anforderungen an die eingesetzten Materialien, ihre mechanischen Eigenschaften und Temperaturbeständigkeit erfüllen. Die Werkstoffe sind je nach Basispolymer und Stabilisierungssystem bis 220°C wärmealterungsbeständig und verfügen über eine ausgezeichnete Berstdruck- und Schweißnahtfestigkeit. So kann dem Entwickler das jeweils optimale Material für unterschiedliche Bauteile der Ladeluftstrecke mit dem besten Kosten-Nutzen-Verhältnis zur Verfügung gestellt werden. Ausgewählte Typen basieren auf globalen Spezifikationen: Sie werden weltweit aus lokaler Produktion, mit einheitlichen Materialeigenschaften und in hoher Qualität geliefert.
Optimierung des Verbrennungsmotors ist ein Muss
Optimierung bedeutet Downsizing und Motoraufladung
Steigende Leistungsanforderungen an Materialien in Ladeluftstrecke
Maßgeschneidertes Polyamid-Portfolio der BASF bietet das richtige Material für die richtige Anwendung
Das passende Polyamid für jede Temperaturanforderung
Ultramid® Endure wurde bereits in mehreren Fahrzeugen erfolgreich eingesetzt:
Hitzeschild in Vier-Zylinder-PKW-Dieselmotoren von Daimler
Ladeluftverteiler mit integriertem Ladeluftkühler und Ladeluftrohr auf der heißen Seite des Kühlers im 2017er Alfa Romeo Giulia
Ladeluftrohr im BMW 2,0-Liter Vier-Zylinder-Motor mit Turbolader
Unsere vielseitigen PU-Systeme für den Motorraum
Dank ihrer vielseitigen Eigenschaften machen unsere PU-Systeme auch Bauteile rund um den Motor sicherer, leichter und robuster. Polyurethane von BASF sind auf viele verschiedene Dichten einstellbar, sie können flexibel oder fest sein und halten hohen und niedrigen Temperaturen ebenso stand wie vielen aggressiven Medien.
Engine Soft-Cover
Elastoflex® E Motorhaubenabdeckung
Powertrain: Technische Kunststoffe für die Brennstoffzelle
Neben der Weiterentwicklung von Autos mit effizienteren Verbrennungsmotoren leistet die Chemie einen wesentlichen Beitrag für unterschiedlichste elektrifizierte Antriebskonzepte. Auch rund um das Thema Brennstoffzelle schreitet die Entwicklung weiter voran. In enger Zusammenarbeit mit Joma-Polytec und der Daimler AG-Tochter Mercedes-Benz Fuel Cell GmbH ist es gelungen, einige Komponenten des Brennstoffzellensystems aus dem technischen Kunststoff Ultramid® herzustellen. Eingesetzt wird diese innovative Lösung serienmäßig im neuen Mercedes GLC F-CELL, der mit einer Kombination aus Brennstoffzelle und nachladbarer Lithium-Ionen-Batterie überzeugt.
Kunststoffe sorgen für mehr Effizienz – dies gilt nicht nur für Hybrid-, Plug-in- und Elektrofahrzeuge, sondern auch für Verbrennungsmotoren. Die hohen Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen in der Automobilindustrie stellen große Herausforderungen an die Materialien. Mit vielseitigen und hochentwickelten Polyamiden (Ultramid®), Polybutylenterephthalaten (Ultradur®), Polyphthalamiden (PPA) und den Kunststoffen Polyoximethylen (Ultraform®) sowie Polyethersulfon (Ultrason®) begleitet BASF Neuentwicklungen der Automobilhersteller und setzt innovative Trends. Technische Eigenschaften und eine hohe Funktionalität sind dabei von großer Bedeutung. Beim Mercedes GLC F-Cell überzeugt das Polyamid Ultramid® dank seines umfangreichen Profils: gute thermische und chemische Beständigkeit, dynamische Festigkeit, Zähigkeit und gute Dauergebrauchseigenschaften.
Aufgrund der einzigartigen Materialbasis sowie intensiven Werkstoffanalysen hinsichtlich der chemischen und mechanischen Beständigkeit wählten die beteiligten Unternehmen die maßgeschneiderten Ultramid®-Typen A3WG10 CR und A3EG7 EQ aus. Nach erfolgreicher Erprobung aller Komponenten werden die beiden glasfaserverstärkten Utramide nun serienmäßig zur Herstellung der Anoden- und Kathodenendplatte in der Brennstoffzelle eingesetzt. Mit Ultramid® A3EG7 EQ steht ein Material zur Verfügung, welches aufgrund besonderer Reinheitsanforderungen für sensible Anwendungen in der Elektroindustrie bestens geeignet ist. Bei der Medienverteilerplatte und der Wasserabscheidereinheit, die mit dem Kühlwasser-, Luft- und Wasserstoffkanal unterschiedlichsten Medien ausgesetzt sind, beweist dieses Ultramid seine sehr gute Beständigkeit und erfüllt gleichzeitig alle Anforderungen an die Reinheit des Materials.
Chassis: Metallsubstitution und Funktionsintegration
Hochgefüllte Polyamid-Werkstoffe für Motor- und Dämpferlager, Montageträger und Struktureinleger
Dämpferlager, Motor- und Chassisträger, Getriebebrücken, Drehmomentstützen, Querträger
Automotive Chassis Structure Mounts
Frontend-Montageträger
Automotive Chassis Structure Front End
Karosserieverstärkung
Automotive Chassis Structure Structural Stiffener
Weltweit erstes Dämpferlager mit Polyurethan-Lagerelement und Polyamidgehäuse
- BASF kombiniert erstmals Kunststoffspezialitäten Cellasto® und Ultramid®
- Global verfügbares Dämpferlager ist 25 Prozent leichter als Aluminiumdruckgussvariante mit Gummi
Die BASF baut ihre Kompetenz bei Dämpferlagern aus, um Automobilherstellern eine optimale Kombination aus Gewichtsersparnis, angenehmer Akustik und Schwingungsdämpfung zu ermöglichen. Realisierbar wird die einzigartige NVH-Lösung (NVH: Noise, Vibration, Harshness) durch die Verbindung zweier BASF-Kunststoffspezialitäten: dem mikro-zelligen Polyurethan-Elastomer Cellasto® und dem hoch-glasfaserverstärkten Polyamid Ultramid® A3WG10 CR. Das Dämpferlager mit dem Cellasto®-Element und dem Ultramid®-Gehäuse ist rund 25 Prozent leichter als gängige Aluminiumdruckgussversionen mit Gummi. Es wurde mit dem BASF-Simulationswerkzeug Ultrasim® bis zur Serienreife entwickelt und optimiert.
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Breites Produktspektrum
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